Industrie 4.0 : Fertigungsindustrie stellt die Weichen für Wachstum in 2018

Illustration: Absmeier Xresch

Technologischer Vorsprung und Produktivität – diese zwei Faktoren sind und bleiben die wichtigsten Instrumente der Fertigungsindustrie und nahezu aller anderen Industriezweige im deutschsprachigen Raum, um sich im globalen Markt durchzusetzen. Jedoch: Wettbewerber holen hier auf. Daher gilt: Nicht Einsparungen führen zu Wachstum, sondern Produktinnovationen und -individualisierung, Serviceorientierung sowie die Fähigkeit, sich schnell auf neue Marktanforderungen auszurichten.

Der Weg dorthin sind innovative Technologien und Digitalisierung, in die, so eine KPMG-Studie, 89 Prozent der CIOs weltweit unverdrossen weiter investieren. Die Studie zeigt zudem, dass der Anteil der Unternehmen mit einer übergreifenden digitalen Strategie in den letzten zwei Jahren um 52 Prozent stieg. Bereits ein Viertel der Firmen hat einen Chief Digital Officer (CDO). Mehr als die Hälfte der Investitionsmittel (52 Prozent) fließt in schnellere Technologieplattformen, um Innovations- und Transformationsprozesse optimal begleiten zu können.

Kurz: Wer weiter wachsen will, braucht moderne Technologieinfrastrukturen. Für den Erfolg im Jahr 2018 sehen wir die folgenden Top-Trends als wesentlich.

 

Industrie 4.0 bringt Intelligenz in Operations

Die International Federation of Robotics (IFR) prognostiziert, dass bis 2020 weltweit mehr als 1,7 Millionen neue Industrieroboter in Fabriken installiert werden, was einer jährlichen Wachstumsrate von 14 Prozent entspricht. Deutschland ist der bei weitem größte Markt in Europa, weltweit auf Platz 5 nach China, Südkorea, Japan und den USA.

Immer mehr »intelligente« Geräte werden in Organisationen integriert, Internet of Things (IoT) und damit Industrie 4.0 entwachsen dem Pilotstatus und bieten strukturelle Vorteile für rentable Kleinserienfertigung, höhere Gesamtanlagenproduktivität, optimiertes Qualitätsmanagement und Automatisierung bis hin zur Selbststeuerung von Material- und Informationsflüssen.

Mehr und mehr wird mit Industrie 4.0 im operativen Betrieb ein intelligenter Kreislauf aufgebaut, der zu kontinuierlicher Verbesserung anhand von Datenanalysen führt. Ein Ansatz, den Fertigungsunternehmen mit ihren Systemen für Enterprise Resource Planning (ERP) umsetzen müssen. ERP-Systeme sammeln bereits heute mehr Geschäftsdaten als je zuvor. Das entscheidende Unterscheidungsmerkmal für das kommende Jahr aber wird sein, inwiefern diese Daten Sinn machen und welche Handlungsoptionen daraus abgeleitet werden.

 

Industrie 4.0 wird zum Geschäftsmodell

Über die gesamte Wertschöpfungskette vernetzte Daten – von Zulieferern der Rohmaterialien über die Produktion bis zum Produkteinsatz beim Kunden – werden zu einem eigenen Wert und damit zum Sprungbrett für neue Servicemodelle, erweiterte Produktfunktionen und Expansion in neue Märkte. Industrie 4.0 erhöht folglich die Innovationsfähigkeit eines Unternehmens insgesamt. Dies zu fördern ist eine Managementaufgabe, die eine enge Zusammenarbeit mit dem operativen Bereich erfordert.

Wir erwarten im kommenden Jahr einen Reifegrad von Industrie 4.0, durch den viele Unternehmen aus Einzelprojekten umsatzrelevante Geschäftsstrategien ableiten. Ein Beispiel dafür ist das Digital Twinning, also die Abbildung eines physischen Assets auf einer digitalen Plattform. Diese Technologie dient nicht nur zur Verbesserung von Effizienz, Qualität und Produktivität in der Fertigung. Digital Twinning ist auch ein wichtiger Treiber für Wachstum durch erweiterte Services.

 

Von der Kunden- zur Partnerbeziehung

Die verstärkte Kundenanforderung nach Kleinstserien bis hin zu Losgröße 1 braucht eine konsequent bedarfsorientierte Produktion. Der Schlüssel dazu ist die Vernetzung des ERP-Systems mit Manufacturing Execution System (MES). Denn nur dadurch können in einem durchgängigen Prozess Bestellungen auf Kundenseite in Echtzeit mit Kapazitäten auf Produktions- und Zuliefererseite abgeglichen, zugesichert und auf mögliche Alternativen geprüft werden.

Diese operative Kundenorientierung führt auch zu einer Neuausrichtung der Services – Stichwort »neue Geschäftsmodelle durch Digitalisierung«. Das Kunden-Anbieter-Verhältnis entwickelt sich mehr zu einer Partnerschaft, das Kundenmanagement wird mithilfe des ERP-Systems enger in interne und operative Prozesse integriert.

 

Künstliche Intelligenz steigert Produktivität

Künstliche Intelligenz (KI) bahnt sich den Weg in Industriebereiche, die vorhersehbare Aufgaben betreffen – dies bestätigt eine Untersuchung von McKinsey. Sie zeigt, dass dank KI im Zusammenhang mit weiterentwickelten IoT-Sensoren Produktivitätssteigerungen von 20 Prozent bei Predictive Maintenance möglich sind, gleiches gilt beim Einsatz von kollaborativen und kontext-sensiblen Robotern. Zudem kann KI zu erheblichen Verbesserungen bei Ausschussraten oder in der automatisierten Qualitätskontrolle führen.

Im ERP optimiert KI als lernendes System die Prozessqualität und -effizienz sowie Forecasts in der Wertschöpfungskette.

Gerade hochindustrialisierte Länder wie Deutschland, die gleichzeitig mit Fachkräftemangel und einer Überalterung der Gesellschaft zu kämpfen haben, werden im kommenden Jahr verstärkt die Möglichkeiten für höhere Automatisierung durch KI sowie angrenzende Technologien wie Machine Learning und Predictive Analytics testen und produktiv einsetzen. Das Ziel ist, Kundenorientierung und Produktivität auf ein neues Niveau zu heben.

 

Weichen stellen für Wachstum und Innovationsfähigkeit

Um von den Vorteilen innovativer Technologien profitieren zu können, brauchen Fertigungsunternehmen eine IT-Infrastruktur mit einem ERP-System, das in puncto Leistungsfähigkeit, Skalierbarkeit und intelligentem Datenmanagement darauf vorbereitet ist. Wer hier mit der Modernisierung zögert, beeinträchtigt die eigene Innovationsfähigkeit und Wachstum in einer Phase, in der die technologischen Weichen im Wettbewerb neu gestellt werden.

Matthias Müller-Wolf, Regional Vice President, Zentraleuropa, Epicor Software

 


 

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