Flache Hierarchien, schnelle Entscheidungen, Automation und ERP – Integrierte Qualitätssicherung

1924 als kleine Schmiede in Meppen gegründet, mausert sich das Familienunternehmen KUIPERS schnell zu einem der größten Blechverarbeiter in Deutschland. Als kapazitätsstarker Dienstleister für alle Aufgaben in der Prozesskette – von der Idee bis zum fertigen Teil – überzeugt das Unternehmen mit modernen Fertigungstechnologien, optimierten Prozess- und Steuerungsverfahren, effizienten Logistik und einer neuen Unternehmenssoftware, die mit dem stetigen Wachstum nötig wurde.

KUIPERS beschäftigt 260 Mitarbeiter. Neben dem Laserschneiden zu Beginn der Fertigung bietet KUIPERS Biegen, Umformen, Pressen, Walzen, Schweißen, Zerspanen und das Montieren kompletter Funktionsbaugruppen an. »Das Unternehmen KUIPERS gibt es in der vierten Generation. Am jetzigen Standort sind wir seit 10 Jahren. Der Schwerpunkt unserer Fertigung liegt in der Blechbearbeitung. Dort haben wir drei Leistungsschwerpunkte, bestehend aus CNC-Lasertechnik, Umformung und Schweißen«, beschreibt Wilhelm Kuipers, der das Unternehmen in der dritten Generation leitet. Der Meppener Blechverarbeiter liefert überwiegend Komponenten für die Bereiche regenerative Energie, Landmaschinen oder Trailerbau. »KUIPERS ist dem Metall über Generationen treu geblieben«, sagt der Senior. »In den letzten Jahren haben wir uns sehr stark entwickelt. Mein Sohn Michael ist für die Unternehmensentwicklung verantwortlich«, erklärt Wilhelm Kuipers.

Lasermaschinen und Gabelstapler im ERP-System. Die in die Jahre gekommene Individualprogrammierung der Unternehmenssoftware stößt bei KUIPERS im Jahr 2011 an ihre Grenzen und wird von abas ERP abgelöst. »Wir haben 60.000 aktive Artikel im System und ohne ein ERP-System wäre es nicht möglich, den Überblick zu behalten«, erläutert Michael Kuipers. Die Entscheidung fällt nicht nur auf die Karlsruher Unternehmenssoftware, weil sie von der Leistungsfähigkeit ideal zur Betriebsgröße passt, sondern vor allem aufgrund des Funktionsumfangs, der schon im Standard weitestgehend zum Blechbearbeitungsbetrieb passt. So sind sowohl die Lasermaschinen von Trumpf per bidirektionaler WiCAM-Schnittstelle mit dem ERP-System verknüpft wie auch das automatische Lagersystem von Stopa. Die Verbindung von Soft- und Hardware zeigt sich auch im Führerhaus der Gabelstapler: Die Gabelstaplerfahrer erhalten ihre Fahraufträge automatisch von den Produktionsarbeitsplätzen auf ihr Display im Cockpit.

»Konsequenterweise läuft die Betriebsdaten- inklusive Personalzeiterfassung nun transparent in Echtzeit und bietet direkte Auswertungen in Sachen Effizienz und Produktivität. Daten, die zuvor nicht ohne erheblichen Aufwand evaluiert wurden. Letztlich wurde der gesamte Prozessablauf optimiert und Arbeitsschritte reduziert, besonders auch im Bereich des Fertigungscontrollings«, berichtet Michael Kuipers. Das mittelständische Unternehmen nutzt abas Plug-Ins für das Dokumentenmanagement (DMS) und Advanced Planning and Scheduling (APS), ein Softwaremodul für die Fertigungsplanung.

Flexibilität, Effizienz, Anpassungsfähigkeit, Rückverfolgung. »Alles in allem überzeugt unsere ERP-Software mit Flexibilität und Effizienz, genauso wie mit der problemlosen Anpassung an sich ändernde Geschäftsprozesse und den reibungslosen Installationsabläufen«, sagt Michael Kuipers. Alle wichtigen Stationen laufen in abas ERP zusammen, ob Buchhaltung, Aufträge, Anlieferung von Waren, Lagerhaltung, Produktion der bestellten Komponenten oder ihr Versand. Fast alle Bereiche laufen automatisiert, so werden Anlieferungen bei der Einlagerung gewogen und selbstständig vom ERP-System gebucht sowie Bleche und Arbeitsaufträge automatisch an die Maschinen übergeben. »Die Besonderheit ist, dass wir eine komplette Rückverfolgung des Materials sicherstellen können. Vor allem wissen wir was eingelagert ist, von welchem Lieferanten es kommt, welche Charge es ist und wir können mit einem Mausklick die notwendigen Zertifikate, Zeugnisse und Materialeigenschaften aufrufen«, erklärt Michael Kuipers.

Vollautomatisches Hochregallager. »Insgesamt können wir in unserem Hochregallager, das aus drei Lagerreihen besteht, 4.560 Tonnen Material einlagern; damit ist es eines der größten automatischen Hochregale für Blechlagerung in Deutschland. Die Lagerverwaltung ist bei uns servergesichert. Wir haben an beiden Hochregalen eine Steuerungseinheit, die auf den Server zugreift. Wenn eine Einheit ausfällt, sind wir in der Lage mit der zweiten Einheit beide Regale zu bedienen«, so Michael Kuipers. An das Lager sind 16 Blechbearbeitungsanlagen angeschlossen, davon 13 Laser-Only, zwei Stanzmaschinen und eine Kombi-Maschine. Das Automatik-Lager gibt jederzeit per Mausklick Auskunft über den aktuellen Blechbestand und das ERP-System meldet an den Einkauf, ob es beispielsweise Engpässe gibt.

Optimale Verschachtelung. Die Betriebsaufträge erzeugen die Mitarbeiter aus abas ERP heraus. Diese werden dann an die WiCAM-Schnittstelle der Laser-Schneidemaschinen übergeben. Über WiCAM werden dann die Betriebsaufträge eingelesen. Die von der Produktion getrennte Maschinenprogrammierung legt fest, wie die Betriebsaufträge zusammenstellt werden. Dabei geht es darum, möglichst viele Produkte aus einem Blech zu schneiden und somit den Verschnitt zu minimieren. Dabei muss es sich natürlich um Bleche aus demselben Material mit gleicher Dicke handeln. Optisch ähneln die von der Maschinensoftware erstellten Schachtelaufträge einem Puzzle.

Die erzeugte Verschachtelung übergibt WiCAM wieder an abas, sodass die Schachtelung als Information in abas vorhanden ist. Sie werden auf einem File-Server abgelegt, auf den jede Maschine, dank eigenem Laufwerk, zugreifen kann. Der Maschinenbediener gibt die passende Auftragsnummer ein und hat das richtige Programm auf dem Bildschirm. Er kann nun auf seinem Überwachungsmonitor verfolgen, wie der Laser arbeitet. Ein Vorteil ist, dass ERP weiß, dass beispielsweise drei Kundenaufträge mit der Materialstärke von drei Millimetern vorliegen, die bis zu einer bestimmten Deadline fertig sein müssen. Diese Informationen übergibt abas ERP an WiCAM und übermittelt so der Produktion, auf welcher Maschine, mit wie vielen Blechen welche Komponenten geschnitten werden können.

Fertigung bei KUIPERS.

Fertigung bei KUIPERS.

Fehlermeldungen in Echtzeit. Nach der Fertigung liefert das ERP-System wertvolle Auswertungen im Hinblick auf die Produktivität: Die Betriebsdatenerfassung gibt sofort Auskunft darüber, wie produktiv die Maschinen waren. Verlief die Produktion planmäßig? Wenn das nicht der Fall ist, stimmt möglicherweise etwas mit der Anlage nicht. Dies wird wiederum an die Instandhaltung gemeldet, um die Ursache zu finden und den Fehler zu beheben. Ein weiterer Vorteil der ERP-Software ist, dass KUIPERS die Wirtschaftlichkeit einzelner Artikelgruppen überprüft. Das heißt, Auskunft darüber erteilt, welche Artikelgruppen gut oder nicht gut laufen. In einer 24-Stunden-Fertigung im Dreischichtbetrieb ist es wichtig, Fehlermeldungen in Echtzeit zu erhalten und nicht, wenn die Produktion gelaufen ist.

Leistungsfähiges Qualitätsmanagement. »Ich wünsche mir eine papierlose Produktion und schnellere Prozesse, um auf Trends wie flexiblere Serien und kürzere Produktzyklen eingestellt zu sein, was für KUIPERS als Lieferant von großen Serien mit Wiederholcharakter von entscheidender Bedeutung ist. Dazu gehört auch ein leistungsfähiges Qualitätsmanagement. Wir arbeiten an einer vollumfänglichen Integration einer rechnergestützten Qualitätssicherung, die in unser ERP-System integriert ist. Weg von Insellösungen und Schnittstellen, hin zu einer in abas ERP integrierten Qualitätssicherung«, sagt Michael Kuipers. »Denn Qualität ist, wenn der Kunde zurückkommt und nicht die Ware«.


Till Konstanty,
freier Autor

 

 

 

Bilder: © safakcakir /shutterstock.com; KUIPERS