In der digitalen Industrie 4.0 darf es kein Nebeneinander von Produktion und Administration geben. Eine einheitliche Informationsbasis ist unabdingbar, um moderne Prozesse agil und effizient zu gestalten.
Es tut sich was: Die Digitalisierung nimmt in allen Branchen Formen an. So auch in der Fertigungsindustrie, wie die europaweite Studie eines Kleinserienherstellers eindrucksvoll zeigt: Der Untersuchung zufolge gehen 74 Prozent der Entscheidungsträger in Fertigungsunternehmen von einer starken Ausweitung automatisierter Fertigungsprozesse in den nächsten fünf Jahren aus [1]. 13 Prozent sogar von einer vollständigen Automatisierung.
Doch vor der Ernte kommt die Arbeit: Um weiterhin konkurrenzfähig zu bleiben, sind laut 63 Prozent der in Deutschland Befragten kurzfristige Investitionen in Betriebsmittel und Ausstattung notwendig. Zudem werden höhere Ausgaben in Forschung und Entwicklung sowie eine Fokussierung auf und Investitionen in MINT-Talente im verarbeitenden Gewerbe und in der Industrie gebraucht, damit deutsche Unternehmen ihre Position in der globalen Fertigungsindustrie halten können.
Keine Frage also: Damit die Automatisierung einen Stand erreicht, der dem Begriff Industrie 4.0 gerecht wird, sind noch einige Stellschrauben zu drehen. Eine wesentliche Rolle spielt dabei das Informationsmanagement.
Eine einheitliche Informationsbasis für neue Wertschöpfungsprozesse. Prozesse in der Industrie zu automatisieren, bedeutet immer auch die Vernetzung unterschiedlicher Einheiten – von der Planung über die Produktion in den Werkshallen bis hin zur Logistik. Dabei fallen riesige Mengen an Daten an: Produktions- und Maschinendaten, Patentinformationen sowie Kunden-, Vertriebs- und Marketingdaten, um nur einige Beispiele zu nennen. Erschwerend kommt hinzu, dass sie alle in unterschiedlichen Formaten vorliegen: strukturiert oder unstrukturiert, als CAD-Satz, in E-Mails, Präsentationen, Excel-Tabellen und unterschiedlichen Datenbankformaten. Viele Daten und Quellen befinden sich zudem heute – im Zeitalter von Wertschöpfungsketten – noch isoliert in Silos, müssen morgen – im Zeitalter der Wertschöpfungsnetze – jedoch zusammengeführt werden. In der digitalen Industrie 4.0 darf es in der Produktions- und administrativen Welt kein Nebeneinander mehr im Bereich der Datenspeicherung geben. Stattdessen ist eine einheitliche Informationsbasis notwendig, in der alle wichtigen Informationen gebündelt werden.
Predictive Maintenance. Wie wichtig eine solche einheitliche Plattform ist, lässt sich leicht an einem Anwendungsbeispiel demonstrieren: Die Rede ist von Predictive Maintenance, was man mit »vorausschauender Wartung« ins Deutsche übersetzen kann. Der Ansatz findet in der Praxis immer größere Verbreitung und birgt enormes Potenzial im Bereich der Minimierung der Ausfallzeiten und damit der Produktivitätssteigerung. Dennoch wird der Ansatz zu häufig nicht konsequent zu Ende gedacht und entscheidende Fragen bleiben offen: Was geschieht, nachdem die Maschine einen Wartungsbedarf angemeldet hat? Was ist mit dem Ersatzteilbestand? Welcher Techniker ist wann und wo verfügbar? Wo landet der Wartungsbericht? Was ist mit nachgelagerten Prozessen? Welche Konsequenzen zieht das Unternehmen aus der Wartung; war sie verfrüht oder hätte die Maschine im Gegenteil bereits viel früher Bescheid geben müssen?
Bleiben derart viele Fragen unbeantwortet, wird eins klar: Die Industrie 4.0 benötigt ein zentrales Informationsmanagement, eine zentrale Plattform, die unternehmensübergreifend Wissen speichert und unterschiedlichste Datenquellen miteinander vernetzt, sodass ein ganzheitliches Bild entsteht.
Ein einheitliches Daten-Repository. Ziel des digitalisierten Unternehmens muss es sein, die komplette Wertschöpfungskette bis zum Endkunden und über den gesamten Lebenszyklus der Produkte hinweg im Auge zu behalten und anfallende Daten entsprechend zu erfassen. In einer weltweiten Befragung von SAP und Oxford Economics gaben jedoch nur drei Prozent der Führungskräfte an, dass sie eine unternehmensweite Digitalisierung erreicht haben [2]. Damit ist die Grundvoraussetzung, um neue, digitale Geschäftsmodelle zu entwerfen, nicht gegeben. Denn: Stückwerk ist hier keine Hilfe.
Stattdessen müssen sich in der digitalen Fabrik Daten aus SAP, ERP und PPS ohne großen Aufwand integrieren und verzahnen lassen. Das gilt selbstverständlich genauso für die zahlreichen anderen Quellen und zugehörigen Inhalte, wie beispielsweise CAD-Zeichnungen, Sicherheitsverfahren, etc. Sie alle sollten sich unabhängig vom Datentypus – wie beispielsweise Textdateien, Fotos oder Videos – in einem zentralen Archiv befinden und reibungslos integrieren lassen.
Sicherer Zugriff, schnelle Prozesse, mobile Cloud. Diese Integrationsfähigkeit gilt selbstverständlich auch für den Zugriff. So muss der Werksmeister Informationen über sein Tablet ebenso einfach verwenden können wie der mit dem Laptop ausgestattete Manager. Insgesamt haben Mitarbeiter in diesem Industrie-4.0-gerechten Informationsmanagement schnell und reibungslos Zugriff auf alle Daten und können effizient ihrem Alltagsgeschäft nachgehen.
Der Zugriff auf Daten muss dabei natürlich immer sicherer Zugriff bedeuten, denn Datenschutz und Datensicherheit – DSGVO! – sind wichtiger denn je. Bei der immensen Menge an genutzten Unternehmensapplikationen in der Fertigung wird es angesichts der Dynamik der digitalen Welt zu einer Herausforderung, hinsichtlich der Daten-Compliance Ordnung zu halten. Eine ECM- beziehungsweise Content-Services-Plattform für das zentrale Informationsmanagement unterstützt Datenschutzverantwortliche dabei, den Überblick zu behalten und die Richtlinien zu erfüllen.
Mit einem zentralen Informationsmanagement können Unternehmen zudem Veränderungsprozesse automatisieren: Neuerungen an Prozessen, Systemen und Produktkonfigurationen lassen sich schnell umsetzen. In jedem Stadium – von der ersten Anfrage bis zur Implementierung und Prüfung – verfolgt das System die vorgenommenen Änderungen und liefert Einblicke in den gesamten Prozess. Das gilt auch für die technischen Betriebsabläufe. Hier muss Benutzern ein zentraler Archivierungsort zur Verfügung stehen, aus dem sie beispielsweise Verbundzeichnungen direkt aus den täglich genutzten CAD-Anwendungen archivieren, abrufen und modifizieren können.
In Zeiten der Digitalisierung ändern sich Geschäftsprozesse, interne Abläufe sowie die Anbindung von Kunden und Partnern fortlaufend. Umso wichtiger ist es, dass alle Prozesse im modernen Informationsmanagement und der Industrie 4.0 zu 100 Prozent cloud-fähig sind. Nicht mehr die Großen »fressen« die Kleinen, sondern die Schnellen die Langsamen. In den meisten Fällen ist ein cloud-basiertes Informationsmanagement daher unabdingbar.
Fazit. Industrie 4.0 benötigt ein ganzheitliches Informationsmanagement. Unternehmen, die mit der digitalen Transformation Schritt halten und die Ziele der Industrie 4.0 erreichen wollen, benötigen ein ganzheitliches Informationsmanagement. Stückwerk oder Informationsketten, die vor den Werkstoren stoppen oder getrennte Informationssilos zwischen Produktion und Verwaltung sind in einer digitalen und dynamischen Welt nicht mehr zeitgemäß.
Lutz Varchmin,
Territory Leader DACH,
Hyland Software
Germany GmbH
[1] https://www.pressebox.de/pressemitteilung/proto-labs-limited/Studie-von-Protolabs-Kommende-5-Jahre-entscheidend-fuer-Umsetzung-der-Industrie-40-in-Fertigungsunternehmen/boxid/893886
[2] https://www.sap.com/dmc/exp/4-ways-leaders-set-themselves-apart/index.html
Illustration: © Jakub Grygler, mamanamsai /shutterstock.com
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