Die additive Fertigung hält immer mehr Einzug in die Produktionsstätten der Automobilhersteller. Neben Prototypen, Design, Entwicklung und Digitalisierung der Ersatzteile ermöglicht die AF Kosten, Zeit und Gewicht bei der Herstellung komplexer Teile zu reduzieren sowie eine erhöhte Anpassungsfähigkeit auf Designebene zu erreichen. AF wird die Entwicklung in der Automobilindustrie bei Kleinserien, aber auch in der Massenproduktion erheblich beeinflussen.

Mit additiver Fertigung (AF), auch 3D-Druck genannt, wird eine 3D-Datei eines Objekts mit einer CAD-3D-Software erzeugt, konvertiert in eine für das additive Fertigungssystem verständliche Sprache, an ein additives Fertigungssystem übertragen und danach gefertigt beziehungsweise umgangssprachlich ausgedruckt. Es können nahezu beliebige Objekte gedruckt werden.

Digitalisierung in der Automobilindustrie – AF gibt den Schub von 2D Richtung 3D. Natürlich ist sind in der Automobilindustrie auch deren Fahrzeuge, ob Pkw oder Lkw, seit mehr als 20 Jahren digitalisiert. So sind beispielsweise in einem Pkw heute ca. 80 bis 100 Steuergeräte eingebaut, welche untereinander mit mehreren Kilometer Kabel vernetzt sind. Kommt ein Fahrzeug in die Werkstatt, so werden über eine Diagnoseschnittstelle Daten aus verschiedenen Steuergeräten ausgelesen um mit Experten- und KI-Systemen ein Problem zu analysieren und Handlungen zur Behebung vorzuschlagen. Dafür sind gewaltige Datenmengen notwendig. In teilweise jüngeren Pkw-Serien (und schon länger für Lkws) werden die Daten über Ferndiagnosesysteme ausgelesen um vorzeitig auf mögliche Probleme hinzuweisen und im Vorfeld vor längeren Fahrten (etwa in eine Region in der kaum oder keine Werkstätten sind) bereits einen Werkstattbesuch zur Problembehebung durchzuführen.

Ein Mittelklasse-Fahrzeug enthält je nach Modell 10.000 bis 20.000 Einzelteile. Diese sind nicht mehr in 2D-CAD-Systemen hinterlegt, sondern befinden sich inzwischen in 3D-CAD-Systemen. Auch der Einfluss der AF hat die Digitalisierung in einen höheren Reifegrad gehoben. Durch 3D-CAD-Systeme ist zudem der Übergang in die virtuelle Realität nahtloser möglich, um Teile, Komponenten und Modelle effizienter zu entwickeln. Die 3D-Daten sind ein Asset bei den Automobilherstellern.

Automobilindustrie: Europa weltweit vorne. Der Automobilmarkt ist ein sehr großer Anwendermarkt für die AF. Der Weltbestand an Autos umfasste im März 2021 mehr als 1,35 Milliarden Fahrzeuge. Jährlich werden etwa 100 Millionen Autos gefertigt, das heißt 3,1 Autos pro Sekunde. Im Vergleich dazu wurden 1970 knapp 30 Millionen Autos gefertigt [1].

Europa dominiert weltweit die Nutzung der AF unter den Automobilherstellern. Dies resultiert durch die hohen F&E-Ausgaben der Fahrzeughersteller vor allem in Deutschland, deren Anteil bei über 35 % liegt [2]. Ein Grund für ein Lob an die deutschen Automobilhersteller, denn einige Fahrzeughersteller haben bereits vor mehr als 25 Jahren mit der ersten Nutzung der additiven Fertigung begonnen. F&E-Ausgaben bedeuten Sicherung von Arbeitsplätzen in der Zukunft. Beispiele hierfür sind BMW, Daimler und VW [3]. Viele Jahre wurde die AF nur im Rapid Prototyping genutzt, inzwischen wird die AF aber auch für ausgewählte Ersatzteile und die Herstellung von Bauteilen in der Serienfertigung für ausgewählte Modelle angewendet.

Die additive Fertigung (AF), bei der in der Automobilindustrie neben Kunststoffen, Kunstharze und Metalle verwendet werden, wird jedoch zunehmend zu einem wichtigen Bestandteil des Herstellungsprozesses.

Um die Nutzung weiter zu forcieren hat beispielsweise die BMW Group im Jahre 2020 nahe München den Additive Manufacturing Campus eröffnet, welcher rund 15 Millionen Euro kostete. Wie andere Automobilhersteller investierte die Gruppe bereits vor 30 Jahren, 1991, in die AF, um Prototypen für Konzeptautos herzustellen. Später wurden unter anderem bereits kleine Teileserien für DTM-Rennwagen, den Rolls-Royce Phantom, den BMW i8 Roadster und den MINI hergestellt. Heute betreibt BMW rund 50 industrielle AF-Systeme zur Verarbeitung von Metall und Kunststoff. Allein im Jahr 2019 wurden ca. 300.000 Teile in der BMW Group mit AF-Systemen hergestellt. Bereits 2010 hatte BMW die Schwellmarke von einer Million Teilen, die mit AF-Systemen gefertigt wurden, überschritten [4]. Ähnliche »Additive Manufacturing Center« wurden auch bei zahlreichen anderen Automobilherstellern, zum Beispiel General Motors (Warren, Michigan), Ford (Redford, Detroit), SEAT (Martorell, Spanien) und Wipro 3D (Bengaluru, Indien) [5], in den letzten Jahren aufgebaut.

Vorteile der AF. Einige Vorteile der additiven Fertigung in der Automobilindustrie, unterteilt nach Fahrzeugentwicklung, Fahrzeugproduktion und Ersatzteilwirtschaft, sind:

Fahrzeugentwicklung:

Beschleunigung des Prototypings.
Reduzierung der F&E-Zeiten und Kosten.
Zusammenfassung von Teilen bei höherer Stabilität und gleichzeitiger Gewichtsreduzierung (und damit weniger Energieverbrauch).
Größere Gestaltungsfreiheit ohne oder mit geringen zusätzlichen Kosten, beispielsweise Herstellung bionischer belastungsoptimierter 3D-Strukturen [6].
Verbesserung des Designs.
Optimierung der Ladekapazitäten im Fahrzeug.
Elektronik: Optimierte Unterbringung von Leiterplatten, Widerständen, Induktivitäten, Kapazitäten, Sensoren und Kühlkörper etc.
Verbesserte Arbeitsvorgänge durch Druck von Nanotinten auf Oberflächen wie Glas (etwa Heizelemente auf Fensterscheiben), Metallen, Kunststoffen und Textilien.
Einbettung zusätzlicher Funktionen in bestehende Strukturen.

Fahrzeugproduktion:

Kleinserien: Maßgeschneiderte Einzelfertigung oder Kleinserien für ausgewählte Kunden(-gruppen) produzieren.
Kundenindividualisierung: Übergang von standardisierten Größen hin zu kundenindividuellen Abmessungen und Features im Fahrzeug zur Kundenindividualisierung.
Elektronik: Optimierung der Elektronik im Fahrzeug, »Printed Electronics«, bei der Herstellung.
Werkzeuge, Vorrichtungen und mehr: schnellere und kostengünstigere Herstellung von Werkzeugen und Vorrichtungen für die Produktion.

Ersatzteilwirtschaft:

Reduzierung von Lagerflächen und Aufbau virtueller Lagerflächen.
Reduzierung von »Langdrehern« (Ersatzteile mit langen Umschlagszeiten) und damit Eunsaprung von teuren Lagerzeiten (Kapitalbindung) und Ressourcen (Lagerpersonal) sowie Reduzierung von Verwaltungskosten.
Längere Lebenszyklen für bestimmte Produkte und Komponenten durch einen längeren Lebenszyklus der Ersatzteile durch digitale Ersatzteilwirtschaft.
Auslieferung von Ersatzteilen in den jeweils neusten Versionen durch Einbringung von Nutzungserfahrungen, etwa durch funktionale Erweiterungen oder einem Redesign des Ersatzteils.
Unabhängigkeit von Lieferanten bei sehr »alten Teilen« beispielsweise von Spezialmaschinen.
Verkürzte Lieferwege durch Druck (nahe) am Bedarfspunkt, das heißt am »Point of Need« und gegebenenfalls zusätzliche Einsparungen wie Zollabfertigung.
Umwelt: Ressourceneinsparungen durch weniger Energie- und Materialverbrauch für die Lagerung.
Ersatzteile, die am Markt nicht mehr erhältlich sind, können mit additiver Fertigung wieder produziert werden um die Lebensbetriebszeit bei besonders alten Maschinen zu verlängern. Diese können dann dem digitalen Lager zugeführt werden.

Die in der Automobilindustrie am häufigsten verwendeten Anwendungen der additiven Fertigung sind noch nach wie vor Prototypen, Werkzeuge und Vorrichtungen [7].

AF-Anwendungsbereiche und Beispiele.

I. Werkzeuge
II. Rapid Prototyping
III. Design
IV. Ersatzteile für Serienfahrzeuge
V. Ersatzteile für Oldtimer
VI. Elektronische Bauteile
VII. Komponenten für die Serienfertigung
VIII. Fahrzeug wird überwiegend mit AF-Systemen gefertigt

Einen Überblick über die Anwendungsgebiete zeigt die Abbildung.

Quelle: ECG Management & Advisory Services

I. Werkzeuge
Die Vorteile von additiv gefertigten Werkzeugen (Prüfvorrichtungen, Montagevorrichtungen, Greifwerkzeuge, etc.): Dank exakt berechneter und umgesetzter Anforderungen sind sie dauerhaft belastbar und außerdem sortenrein im Recycling am Ende ihres Lebenszyklus. Ein weiterer Vorteil ist die Gewichtseinsparung [8].

Halterungen sind gängige Werkzeuge in der Produktionslinie von Ford. Diese werden zur Positionierung der Badges verwendet. Meistens werden Halterungen von Drittunternehmen hergestellt, was mehr Zeit und Geld kostet. Ford produziert die Halterungen nun mit FDM-AF-Systemen [9]. Zudem fertigt Ford so auch Produktionswerkzeuge für Typenschilder.

II. Rapid Prototyping
Der Prozess ist näherungsweise eine agile Designentwicklung: sobald Designer einen Benutzerbedarf identifiziert und Ideen generiert haben, um diesen Bedarf abzubilden, wird ein Prototyp entwickelt. Der nächste Schritt besteht dann darin, diesen Prototyp zu testen, um dann das Design zu verbessern. Dieser iterative Prozess wird auch Rapid Prototyping genannt. Der schwedische Hypercar-Hersteller Koenigsegg verwendet die AF unter anderem für das Prototyping. Für den Pkw One:1 (Leistung von 1360 PS bei 1360 kg Gesamtgewicht) wurden das Brems- und Gaspedal, die Außenspiegelarme, die Außenspiegelgehäuse sowie Beinstützen und viele weitere Komponenten mit AF-Systemen hergestellt [10]. Die Motorenkonstruktionsabteilung von Renault Trucks setzt auf die AF. Renault Trucks möchte die AF für Motorbauteile nutzen um die Größe und das Gewicht eines Motors zu verringern. Ein erster Prototyp wurde bereits konzipiert und getestet [11].

III. Design
Zusammenführung von Teilen: Im Entwicklungszentrum Weissach erforschen die Porsche-Ingenieure Verfahren zur additiven Fertigung. Denn Geometrie und Physik setzen der konventionellen, »zerspanenden« Fertigung mit Drehen oder Fräsen klare Grenzen. Zum Beispiel lässt sich eine Hohlwelle mit innenliegender Verrippung als reines Drehteil gar nicht – und mit der Kombination aus Drehen und Fräsen nur sehr eingeschränkt – herstellen. Dafür ist mindestens die Kombination mehrerer Einzelteile nötig [12].

VW hat in die weltweit einzige vollfarbige 3D-Drucktechnologie mit mehreren Materialien von Stratasys investiert, um die Prototyping-Funktionen zu verbessern und neue Möglichkeiten im Automobildesign zu eröffnen. Nach der Installation von zwei auf PolyJet-Technologie basierenden Stratasys-J850-AF-Systemen [13] stellt das Volkswagen Vorserien Center eine breite Palette ultrarealistischer Prototypen für Innen- und Außenanwendungen in 3D, um weitere Innovationen im Bereich des Neufahrzeugdesigns voranzutreiben, her. Das AF-System J850 von Stratasys bietet Volkswagen die einzigartige Möglichkeit, farbige Prototypen aus bis zu sieben verschiedenen Materialien herzustellen, die sich in Steifigkeit, Flexibilität, Undurchsichtigkeit und Transparenz in einem einzigen Druck unterscheiden. Dies spart erhebliche Zeit und Kosten gegenüber herkömmlichen mehrstufigen Konstruktionsprozessen wie Teilemontage und Lackierung. Für den Fahrzeuginnenraum druckt das Volkswagen Pre-Series-Center-Team auch 3D-Druckteile mit unterschiedlichen strukturierten Oberflächen – von Stoff und Leder bis Holz. Darüber hinaus ermöglicht die Verwendung eines fortschrittlichen transparenten Materials namens VeroUltraClear dem Team, die Klarheit von Glas zu reproduzieren. Die Möglichkeit, diese Fahrzeugmerkmale mit originalgetreuen Modellen zu simulieren, gibt Designern die kreative Freiheit, neue Designs schnell und kostengünstig zu testen und zu perfektionieren [14].

IV. Ersatzteile für Serienfahrzeuge
Mercedes-Benz Lkw und Daimler Busse haben die AF für die Teileversorgung bereits früh angewendet. Original-Ersatzeile für Mercedes-Benz Lkw und Daimler Busse, sowie für Young- und Oldtimer, die auch noch nach vielen Jahren bestellt und geliefert werden; das ist im Ersatzteilgeschäft schon lange Realität. Inzwischen kann eine zweistellige Zahl an Ersatzteilen für Mercedes-Benz Lkws, hergestellt mit einem AF-System, bestellt werden. Die umweltfreundlichen, ressourcenschonenden und im Vergleich kostengünstigeren AF-Systeme spielen zudem eine zukunftsweisende Rolle im Sonder- und Ersatzteilgeschäft. Mit diesem Verfahren kann Daimler die Versorgung auch für Baureihen sicherstellen, die nicht mehr produziert werden. Mercedes kann dadurch Auslaufteile in kleinen Mengen kostengünstig produzieren [15].

V. Ersatzteile für Oldtimer
Besonders für sehr alte Ersatzteile ohne technische Unterlagen, ob in Papier- oder Dateiform, kann ein beschädigtes Teil über einen »Reverse Engineering Prozess« [16] ersetzt und mithilfe einer AF-Technologie ersetzt werden. Hierfür muss mit einen 3D-Scan des benötigten Objekts eine 3D-Datei erzeugt werden, gegebenenfalls mit einer 3D-Software angepasst werden, um die Eigenschaften des Objekts zu verbessern und danach das benötigte Ersatzteil mit einem AF-System zu fertigen. Diese verkürzte skizzierte Vorgehensweise, die so entstandene Nachkonstruktion und Herstellung des Objekts, wird als Reverse Engineering bezeichnet.

Ein Anwender für den »Druck« alter Teile von Oldtimern ist der US-Talkmaster Jay Leno. Zunächst nutzte Jay Leno die AF als privater Nutzer für die Wartung und den Druck von Ersatzteilen für seine Oldtimer Sammlung. Inzwischen hat Talkmaster für seine TV-Serie »Jay Lenos Garage« mit der Firma Stratasys eine Kooperation geschlossen, in dem Stratasys Jay Leno den Zugang zu ihren FDM-3D-Druckern ermöglicht (Stratasys Direkt hat seit mehr als 10 Jahren einen »Demand Manufacturing Service«) [17]. Ein auf Oldtimer-Ersatzteile spezialisiertes Startup ist die Firma Oldtimerparts aus Leipzig [18].

VI. Elektronische Bauteile
Durch die verfügbaren Materialien können leitfähige Strukturen und Isolationsschichten mit AF-Systemen hergestellt werden. Die AF ist in der Automobilindustrie beispielsweise für die Fertigung von Leiterplatten, Widerständen, Induktivitäten, Kapazitäten, Sensoren und Kühlkörper genutzt [19].

Ein Beispiel ist die Heckscheibenheizung eines Autos. Hier kann die Elektronik auf einer Oberfläche aufgetragen werden. Früher wurde diese millimeterdünne Spur aufgedampft – jetzt kann sie aufdruckt werden. Mit den Nanotinten, etwa vom Fraunhofer Institut IFAM, ist es möglich, Heizelemente, Sensoren, Aktoren und auch elektrische Stromerzeuger auf verschiedenste Materialien zu drucken. Die Technologie kann für Glas, Metalle, Kunststoffe und flexible Technologien eingesetzt werden [20].

VII. Komponenten für die Serienfertigung
Porsche setzt seit Anfang der neunziger Jahre die AF ein. Im Sommer 2020 wurde erstmals ein Motorkolben für den Hochleistungsmotor des Porsche 911 GT2 additiv mit einem AF-System von Trumpf gefertigt. Durch die AF konnten die Kolben optimiert werden, wodurch dieses kritische Motorelement 10 % leichter als die traditionell hergestellten ist.

Mercedes stellt mit AF nicht nur Lkw-Teile mit Kunststoff her, sondern auch Teile aus Metall. Die Verwendung von AF zur Herstellung von Metallteilen macht diese Komponenten selbst gegen Hitze widerstandsfähiger.

Ford hat 6 Kilo schwere Aluminium-Luftansaugkrümmer und maßgeschneiderte Radmuttern zum Schutz der Felgen mit EOS-AF-Systemen hergestellt.

General Motors stellt mit AF-Systemen Sitzstützen für seine Elektroautos, die in Zusammenarbeit mit Autodesk entstanden sind, her. Diese sind leichter durch ein generatives Design [21].

Zudem hat General Motors in Zusammenarbeit mit Michelin im Juni 2019 ein neues Konzept für serientaugliche Reifen vorgestellt, die vollständig mit einem AF hergestellt werden und ohne Luft auskommen [22].

Ferrari verwendet ein EOS-AF-System und als Material Titanpulver um Bremspedale mit einer hohlen Struktur herzustellen was mit anderen Herstellungsverfahren nicht oder nur mit sehr hohem Aufwand möglich gewesen wäre [23].

VIII. Fahrzeug wird überwiegend mit AF-Systemen gefertigt
Obwohl zahlreiche etablierte Automobilkonzerne bereits mehr als 25 Jahre die AF nutzen, mussten diese etablierten Hersteller zusehen, wie neue Fahrzeughersteller wie etwa Local Motors (Sitz in Knoxville, Tennessee) mit dem LM3D Auto und dem Olli Minibus sowie XEV [24] (ursprünglich Italien, inzwischen mit Sitz in Shanghai [25]) an ihnen vorbeizogen.

Local Motors sorgte bereits 2014 für Furore, als es auf der International Manufacturing Technology Show (IMTS [26]) das erste 3D-gedruckte Elektroauto, den Strati, ankündigte. Das Auto wurde in Zusammenarbeit mit dem Oak Ridge National Laboratory [27] und Cincinnati Inc. [28] hergestellt. 2016 brachte Local Motors den Olli Minibus heraus. Bei Local Motors wird das gesamte Chassis beispielsweise mit einem »Large Scale Additive Manufacturing«-System (LSAM-System) mit dem FDM- beziehungsweise FLM-Verfahren [29] in einem »Stück« mit Thermwood LSAM [30] hergestellt [31]. Die Anzahl der einzelnen Teile in einem Automobil konnte im Vergleich zu ähnlichen Modellen etwa um den Faktor Einhundert verringert werden [32].

Das italienische Start-up XEV brachte Ende 2020 mit dem Yoyo ein besonders leichtes, günstiges Elektroauto für die Stadt auf den Markt und hat inzwischen mehr als 30.000 Bestellungen aufgenommen. XEV arbeitet mit Polymaker [33], einem in Shanghai ansässigen Spezialkunststoffhersteller, zusammen. Der Zweisitzer, bei dem mehr als 50 % der Teile mit AF entstehen, soll für rund 8.000 Euro zu kaufen sein. Beim Stromspeicher kommt eine Lithium-Eisen-Phosphat-Batterie mit einer Kapazität von 9,2 Kilowattstunden zum Einsatz. Die Reichweite beträgt ca. 150 Kilometer [34]. Außerdem wiegt der Zweisitzer nur 450 Kilogramm [35].

Ausblick. Neben Prototypen, Design, Entwicklung und Digitalisierung der Ersatzteile ermöglicht die AF den Automobilunternehmen, Kosten, Zeit und Gewicht bei der Herstellung komplexer Teile zu reduzieren. Darüber hinaus ermöglicht die AF eine stärkere Anpassung auf Designebene. Der nächste große Schritt, die AF umfangreicher in den Produktionshallen der Automobilhersteller zu verankern, ist für einzelne Teile und Komponenten bereits erfolgt und wird sich in den nächsten Jahren schleichend weiter fortsetzen. Eines dürfte jedoch sicher sein: die Fortschritte in den AF-Technologien, -Materialien und der -Software werden maßgeblich die Anwendungen in der Automobil-Kleinserien- und Massenproduktion mitgestalten.

Es ist zu erwarten, dass die Kosten für den AF-Systeme weiter sinken bei gleichzeitiger Technologieverbesserung. In den nächsten zehn Jahren könnten die Kosten für Teile, die von CNC und AF-Systemen hergestellt werden, ähnlich sein, und Benutzer könnten die Technologie basierend auf ihren Anforderungen auswählen. Die AF-Systeme dürften in den nächsten Jahren in großem Umfang für die Massenproduktion allgemeiner Ersatzteile (Kunststoff-, Verbundwerkstoff-, Glas- und Metallersatzteile) eingesetzt werden.

Martin G. Bernhard ist Geschäftsführer der ECG Management & Advisory Services und Gastprofessor für additive Fertigung an der staatlichen Universität von Montes Claros in Brasilien. Darüber hinaus ist er Management-Berater für Technologiethemen wie additive Fertigung, Robotik, künstliche Intelligenz, Digitalisierung und für IT-Management-Themen.

Quellen:

[1] Siehe dazu: https://www.live-counter.com/autos/

[2] Siehe dazu: https://www.mordorintelligence.com/industry-reports/automotive-3d-printing-market

[3] Siehe dazu: https://www.plasticstoday.com/automotive-and-mobility/vw-invests-3d-printers-enhance-auto-design

[4] Siehe dazu: https://www.3dcastor.com/post/the-best-applications-of-3d-printing-in-the-automotive-industry

[5] Siehe dazu: https://www.areadevelopment.com/Automotive/q3-2018-auto-aero-site-guide/3D-printing-game-changer-automotive-manufacturing-industry.shtml

[6] Siehe dazu: https://www.scienceinschool.org/de/content/bionische-strukturen-von-halmen-bis-wolkenkratzer

[7] Siehe dazu: https://www.3dcastor.com/post/the-best-applications-of-3d-printing-in-the-automotive-industry

[8] Siehe dazu: https://newsroom.porsche.com/de/innovation/technik/porsche-additive-manufacturing-3d-druck-lasertechnik-16637.html

[9] Gregurić, L. und Guggenberger, S. – 3D-Druck in der Automobilindustrie – Die neuesten Projekte – https://www.mission-additive.de/3d-druck-in-der-automobilindustrie–die-neuesten-projekte-a-826570/ – Mai 2019

[10] Gregurić, L. und Guggenberger, S. – 3D-Druck in der Automobilindustrie – Die neuesten Projekte – https://www.mission-additive.de/3d-druck-in-der-automobilindustrie–die-neuesten-projekte-a-826570/ – Mai 2019

[11] Siehe dazu: https://www.mission-additive.de/3d-gedruckter-motor-ist-20-prozent-leichter-a-995481/ und https://www.springerprofessional.de/leichtbau/additive-fertigung/leichtere-und-kompaktere-motoren-dank-3-d-metalldruck/11997366

[12] Siehe dazu: https://www.mission-additive.de/3d-gedruckter-motor-ist-20-prozent-leichter-a-995481/ und https://www.springerprofessional.de/leichtbau/additive-fertigung/leichtere-und-kompaktere-motoren-dank-3-d-metalldruck/11997366

[13] Siehe dazu: https://basic-tutorials.de/volkswagen-ag-investiert-in-zwei-stratasys-j850-3d-drucker-zur-optimierung-des-automobildesigns/

[14] Siehe dazu: https://www.plasticstoday.com/automotive-and-mobility/vw-invests-3d-printers-enhance-auto-design

[15] Siehe dazu: https://www.daimler.com/nachhaltigkeit/betrieblicher-umweltschutz/3d-druck.html und Carlota V. – A review of the most innovative 3D printing applications in automotive! – 3Dnatives https://www.3dnatives.com/en/3d-printing-applications-in-automotive-ranking-081020204/ Oktober 2020

[16] Siehe dazu: https://wirtschaftslexikon.gabler.de/definition/reverse-engineering-45260

[17] Siehe dazu: JAY LENO PARTNERS WITH STRATASYS TO 3D PRINT CUSTOM PARTS FOR CLASSIC VEHICLE AND SUPERCAR COLLECTION – Anas Essop – Nov. 2019 https://3dprintingindustry.com/news/jay-leno-partners-with-stratasys-to-3d-print-custom-parts-for-classic-vehicle-and-supercar-collection-164385/ Big Dog, Jay Leno & Stratasys Collaborate in 3D Printing Parts for Hundreds of Classic Autos – November 2019 https://3dprint.com/258689/big-dog-jay-leno-stratasys-collaborate-in-3d-printing-parts-for-hundreds-of-classic-autos/ – Bridget O’Neal

[18] Siehe dazu: https://oldtimerparts.de/

[19] Siehe dazu: https://www.bayern-innovativ.de/seite/additive-fertigung-in-diesen-branchen

[20] Siehe dazu: https://www.bayern-innovativ.de/seite/additive-fertigung-in-diesen-branchen

[21] Carlota V. – A review of the most innovative 3D printing applications in automotive! – 3Dnatives https://www.3dnatives.com/en/3d-printing-applications-in-automotive-ranking-081020204/ October 8, 2020

[22] Guggenberger, S. – 3D-gedruckte Reifen – GM und Michelin stellen Prototyp vor https://www.mission-additive.de/3d-gedruckte-reifen–gm-und-michelin-stellen-prototyp-vor-a-838491/ – Juni 2019

[23] Siehe dazu: https://www.3dnatives.com/en/3d-printing-applications-in-automotive-ranking-081020204/#!

[24] Siehe dazu XEV YOYO | 3D Printed Electric Car https://www.youtube.com/watch?v=Ihoqc1-A0r8, https://www.youtube.com/watch?v=1reu29oteRA und https://www.electrive.net/2019/12/16/xev-nennt-details-zu-e-auto-aus-dem-3d-drucker/

[25] Siehe dazu: https://facfox.com/news/xev-headquarter-settles-in-shanghai-and-prepare-for-orders-of-7000-units.3dm

[26] Siehe dazu: www.imts.com

[27] Siehe dazu: https://www.ornl.gov/

[28] Siehe dazu: https://www.e-ci.com/

[29] Berger, U. – Hartmann, A., Schmidt, D. – Additive Fertigungsverfahren – Rapid Prototyping – Rapid Tooling – Rapid Manufacturing – S. 129 – S. 134 – Europa Lehrmittel – 2. Auflage mit CD

[30] Siehe dazu: http://www.thermwood.com/lsam_home.htm

[31] Siehe dazu: https://www.youtube.com/watch?v=TKkXRlli-aw

[32] Siehe dazu: https://www.futurebridge.com/industry/perspectives-mobility/3d-printing-a-technology-that-can-print-cars-in-future-on-a-mass-scale/ und
https://www.digitalengineering247.com/article/local-motors-debuts-lm3d/

[33] Siehe dazu: http://www.polymaker.com

[34] Siehe dazu: https://www.welt.de/motor/news/article204398856/Smarter-Typ-E-Kleinstwagen-XEV-Yoyo.html

[35] Siehe dazu: https://fon-mag.de/highlight-storys/2020-china-polymaker/?L=0

Illustration: © Matveev Aleksandr/shutterstock.com

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Industrie 4.0: Additive Fertigung in der Möbelindustrie – Kundenindividuelles Design, Arbeitsschritte zusammenlegen, Arbeitsplätze zurück holen

26. April 2021

In der »Additive Fertigung« (AF), umgangsprachlich auch 3D-Druck genannt, wird eine 3D-Datei eines Objekts erstellt und konvertiert in eine für das additive Fertigungssystem verständliche Sprache, an ein additives Fertigungssystem gesendet und ausgedruckt. Mit Großraumdruckern können kundenindividuelle Möbel gedruckt, die Digitalisierung von der Entwicklung bis zur Herstellung mit konsistenten einheitlich strukturierten Stammdaten bis hinein in die Web-Applikationen geführt werden.